Offshore-Steigleitungssystem muss für Workover ausgelegt sein. Ölfeld Snorre B - Anforderungen an Schweißnähte wurden mit dem "Finalen Schliff" erfüllt.

In der Tiefseebohrtechnik versteht man unter dem Begriff "Workover" die Wiederherstellung der Förderleistung eines Bohrloches. Dies kann z. B. nötig sein, wenn Bohrlochkomponenten oder Förderrohr repariert werden müssen oder durch Ausbeutung die Druckverhältnisse sich verändert haben und mittels Einbau eines schlankeren Rohrsystems der Förderdruck aufrechterhalten werden soll bzw. wenn bereits aufgegebene Ölquellen erneut erschlossen werden sollen.

So geschehen beim Snorre B Ölfeld im norwegischen Teil der Nordsee. Der Betreiber Statoil fördert hier in 300 bis 350 Metern Tiefe schon seit 1992 mit der Snorre A, einer schwimmenden Bohrinsel, bevor Snorre B in 2001 zur Förderung hinzu kam. In 2014 entschied man sich zur Installation eines "workover systems" an Snorre B um die Förderleistung und Ölgewinnung aus den Tiefseequellen zu erhöhen. Besonderes Augenmerk gilt hierbei der Produktion der Offshohre-Steigrohre, welche die Installationen am Meeresboden mit den Einrichtungen an der Oberfläche verbinden.

Workover in der TiefseebohrtechnikSteigrohre sind extremen Belastungen durch Strömungen ausgesetzt, deren Produktion ist aufwendig und mit erheblichen Anforderungen verbunden. Der Grundwerkstoff des Rohres muss eine hohe Dehngrenze und Zugfestigkeit aufweisen. Was für den Grundwerkstoff gilt, trifft zudem auf eine Schweißnahtverbindung zu.

Allerdings sind die heutigen hohen Materialeigenschaften der Steigleitungsrohre, wenn überhaupt, nur sehr schwer in deren Schweißnahtverbindungen erreichbar. Dafür müssen die Schweißwurzeln einer ganz bestimmten Spezifikation entsprechen, ein Teil davon ist eine abschließende Bearbeitung mit Schleifwerkzeugen.

Unter Vorgabe einer detaillierten Bearbeitungsprozedur seitens des Herstellers der Steigleitungsrohre, in diesem Falle FMC Technologies (seit 2017 TechnipFMC), sollten insgesamt 29 Schweißnahtverbindungen von Steigleitungen mit einem Innendurchmesser von 174,6 mm von innen bearbeitet werden. Neben der Qualifizierung des Werkzeuges, eingesetzt wurde ein Schleifroboter vom Typ 3.000, war die Vorgabe umzusetzen das nur in eine Schleifrichtung gearbeitet wird. Des Weiteren sollte ein Schleifprofil im Millimeterbereich herausgearbeitet werden, dessen Rauheit der Oberfläche unter RA 3,2 μm liegen musste. Ausgeführt wurden die Arbeiten bei Schelde Exotech in den Niederlanden, einer Fachfirma für spezielle Schweiß- und Wärmebehandlungsprozesse in der Offshore- und Tiefseeindustrie.

Für die seit Jahren und bei vielen Firmen aus der Nuklear-, On-/Offshore Industrie bewährte Schleif- und Polierrobotertechnologie von INSPECTOR SYSTEMS eine leichte Aufgabe.

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